Anclajes químicos y mecánicos en steel frame

08 enero, 2020

En este post explicamos los tipos de anclajes permanentes más utilizados en steel frame®, su modo de aplicación, sus características y diferencias.

El carácter de construcción permanente del steel frame® está dado por la sujeción de los paneles a las fundaciones de hormigón a través de los anclajes adecuados para tal fin, sobre todo los químicos y mecánicos que son los más utilizados.

Los anclajes se definen en función del cálculo estructural, según las condicionantes de carga y el tipo de fundación del proyecto.

Anclaje químico

Es el anclaje de mayor resistencia a la tracción que toma grandes valores de carga. Su ventaja sobre los anclajes embebidos es que no requiere de la exactitud de posicionarlo durante el proceso de hormigonado de fundaciones, ya que son colocados con el hormigón fraguado y con los siguientes elementos de fijación una vez que la estructura se encuentra rigidizada:

  • Varilla roscada galvanizada. Esta se fijará al hormigón de la platea mediante un adhesivo químico tipo epoxi, metacrilato o cementicio; es decir, una ampolla o cartucho que contiene la resina y el catalizador.
  • Conector S-HHT 14. Una pieza conectora de acero galvanizado, destinada a vincular la estructura de steel frame a la fundación. Posee un ala perforada donde se ubicarán los tornillos y una base con una perforación de mayor diámetro donde se colocará la varilla roscada.
  • Tornillos. Cabeza hexagonal 10 x ¾” o 12 x ¾”, según se indique en la ingeniería el tipo y cantidad de tornillos por cada conector.

La cantidad y ubicación de anclajes químicos a colocar estarán determinados por el cálculo estructural, al igual que las dimensiones de la varilla, el tipo de químico, la profundidad de empotramiento y los tornillos para vincular la pieza HTT14 al panel.

El anclaje químico debe ser un anclaje con valores de cargas certificados, cuya composición puede estar basada en un componente epóxico, cementicio o de metacrilato, dependiendo la selección del mismo, de los tiempos de curado, aprobaciones de cargas, ensayos sísmicos, proceso de instalación, y todas las características necesarias que requiera la obra.

Para realizar su correcta colocación, se debe presentar la pieza S-HTT 14 según indicación en el plano y marcar dónde debe realizarse la perforación. Luego se procede a perforar la solera PGU y el hormigón con una broca adecuada para tal fin. Deberán considerarse las indicaciones de diámetro de perforación dadas por el instructivo de instalación, que estará en función del tipo de anclaje químico y el diámetro de la varilla roscada. La profundidad de perforación estará indicada en la ingeniería del proyecto.

Luego se debe realizar la limpieza del orificio para garantizar la adherencia de la varilla al hormigón. Esta operación se realiza a través de aire comprimido o de un soplador manual y un cepillo. Se debe repetir la secuencia de soplado y cepillado las veces necesarias de manera que no salga polvo del orificio, según recomendaciones del fabricante.

En el caso de utilizarse anclaje químico tipo ampolla, se introduce la ampolla química en el interior del agujero y, mediante la sujeción de la varilla al rotopercutor, se acciona el equipo en modo “rotopercusión”; durante esta operación se introduce la varilla provocando la rotura de la ampolla y mezclando el contenido de cuarzo, resina y catalizador y llenando el espacio entre varilla y agujero.

Para la colocación de anclajes químicos de inyección, se prepara el cartucho dentro del porta cartuchos, se enrosca el pico helicoidal, se tiran los tres primeros gatillazos si el cartucho es nuevo y luego se inyecta el químico hasta 2/3 de la profundidad de la perforación.

Una vez curado el anclaje, se procede a realizar la instalación del conector fijándolo a la columna con la cantidad de tornillos especificada y a la platea mediante una tuerca, dando el torque indicado. El tiempo de curado del anclaje depende del tipo de químico y de la temperatura del hormigón. Se deberá consultar el manual del químico utilizado para conocer este tiempo.

Su colocación es posterior al fraguado del hormigón y se le da torque a la tuerca para tomar carga una vez que se completó la rigidización de la estructura.

Anclaje mecánico de expansión

Es un anclaje complementario al anterior, de menor resistencia, que se utiliza para materializar la “costura” de todo el perímetro de la estructura, la fijación de los paneles interiores y para fijar columnas con cargas de menor magnitud a la fundación. Su colocación, al igual que el anclaje químico, es posterior al fraguado del hormigón una vez que se rigidiza la estructura.

Se colocarán cada 1.00m / 1.20 m, dependiendo de la zona donde se ubique el proyecto, en el perímetro y en paneles interiores, especialmente en los laterales de los vanos y en paneles y/o columnas que reciben vigas de cubierta. En todos los casos se requiere un cálculo estructural para definir diámetro y profundidad de empotramiento del anclaje.

Su ejecución requiere de perforar la solera inferior PGU y el hormigón, limpiar el orificio al igual que en los anclajes químicos, e insertar el anclaje cuyo método de expansión se realiza colocando su tuerca al ras y martillando suavemente hasta hacer tope con el fondo del canal. Es importante respetar el diámetro de perforación que indica el fabricante, que debe ser exactamente igual al diámetro del anclaje mecánico adoptado. Para evitar el desgarro de la solera por tracción o corte, se deberá colocar la arandela de 58x58mm de 3.2mm de espesor y luego fijar la arandela y la tuerca del anclaje en sí.

Su principio de fijación es el de fricción debido a la expansión, dado que requieren un torque de instalación adecuado, el cual se encargará de generar una expansión dentro del material base, ocasionando fricción/rozamiento en las caras internas del hormigón y provocando la fijación.

Más Información

Para conocer más sobre nuestros accesorios de steel frame, cómo el S-HTT14, te invitamos a visitar nuestro catálogo y sus especificaciones.

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Temas: steel frame, anclajes


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